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Un four à induction est un four électrique fonctionnant grâce au phénomène de chauffage par induction de métal. L'avantage de ce procédé est qu'il est propre, économe en énergie et permet de mieux contrôler la fusion des métaux. Les fonderies modernes utilisent ce type de four qui supplante les hauts fourneaux pour produire la fonte, car ces derniers émettent beaucoup de poussières et polluent beaucoup.Le four à canal est le premier à être utilisé industriellement.Les capacités des fours à induction varient de moins d'un kilogramme à cent tonnes ; ils sont utilisés pour fondre le fer et l'acier, le cuivre, l'aluminium et les métaux précieux. Comme aucun arc ou combustion n'est utilisé, la température de la matière n'est pas supérieure à celle requise pour le faire fondre, ce qui peut préve
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Article détaillé avec de nombreuses illustrations Pas à pas pour réaliser un four à induction, chez soi
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Un four à induction est un four électrique fonctionnant grâce au phénomène de chauffage par induction de métal. L'avantage de ce procédé est qu'il est propre, économe en énergie et permet de mieux contrôler la fusion des métaux. Les fonderies modernes utilisent ce type de four qui supplante les hauts fourneaux pour produire la fonte, car ces derniers émettent beaucoup de poussières et polluent beaucoup.Le four à canal est le premier à être utilisé industriellement.Les capacités des fours à induction varient de moins d'un kilogramme à cent tonnes ; ils sont utilisés pour fondre le fer et l'acier, le cuivre, l'aluminium et les métaux précieux. Comme aucun arc ou combustion n'est utilisé, la température de la matière n'est pas supérieure à celle requise pour le faire fondre, ce qui peut prévenir la perte des éléments d'alliage précieux.L'inconvénient majeur à l'utilisation du four à induction dans une fonderie est l'absence de raffinage dans le phénomène : les matériaux de charge doivent être propres de produits d'oxydation et d'une composition connue, et certains éléments d'alliage peuvent être perdus en raison de l'oxydation (et doivent être rajoutés après-coup à la fonte).Les fréquences opérationnelles vont de 50 - 60 Hz à 400 kHz ou plus, en fonction du matériau à fondre, du volume du four et de la vitesse de fusion requis. En règle générale, plus le volume des matériaux à fondre est faible, plus la fréquence du four est élevée. Ceci est dû à l'épaisseur de peau, la distance que le courant alternatif doit traverser sous la surface d'un conducteur.Pour la même conductivité, les fréquences de courant plus élevées permettent de voyager sous une peau fine, donc moins de pénétration dans la masse fondue. Les basses fréquences peuvent générer des mouvements ou des turbulences dans le métal. Un four préchauffé d'une capacité d'une tonne de fer peut fondre et exploiter une charge froide en une heure. La puissance nécessaire varie de 10 kW à 42 MW, pour des volumes de fonte, respectivement, de 20 kg à 65 t de métal. Un four à induction d'exploitation émet généralement un bourdonnement ou sifflement dus à des forces magnétiques fluctuantes et de la magnétostriction, dont la hauteur de tonalité est indicatrice de fonctionnement et de niveau de puissance.