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Extraction du nickel
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La métallurgie extractive du nickel est l’ensemble des opérations permettant la fabrication de nickel métallique à partir du minerai. Elle concerne aussi le recyclage des déchets métallurgiques recyclés contenant du nickel (40 % du nickel consommé en 2005 est recyclé). Qu'ils soient latéritiques ou sulfureux, les minerais de nickel sont exploités dès que leur richesse dépasse 1,3 % de nickel. Cette faible teneur explique la complexité et la diversité des procédés, déterminés par la nature de la gangue du minerai, ainsi que par la qualité du nickel désiré à la fin de l'extraction.
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2011
prop-fr:fr
Fletchérite Valleriite
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978
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en
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prop-fr:légende
L'usine de la Société Le Nickel à Nouméa, archétype de la filière four rotatif - four à arc. On distingue nettement un des fours rotatifs de réduction.
prop-fr:nom
Moats Krundwell Robinson Ramachandran Davenport
prop-fr:pagesTotales
610
prop-fr:prénom
Michael S. Venkoba Timothy G. Frank K. William G.
prop-fr:texte
Il existe encore le procédé de l'entreprise « Le Nickel » : au lieu d'ajouter le soufre dans le four rotatif de réduction directe, il est injecté plus tard, dans le convertisseur Peirce-Smith, au moment où celui-ci souffle le ferronickel en fusion. Le fer est donc évacué sous forme d'oxyde par les scories, dont la composition est typiquement : 25 % de , 53 % de FeO et moins de 0,6 % de nickel. En 2011, il existe 9 fours de fusion flash dans le monde : 7 fours de type Outotec assurant 70 % de la fusion flash de nickel, et 2 fours de type Inco assurant les 30 % restants. La composition des scories de four électrique est, typiquement : 40 à 55 % de , 20 à 30 % de MgO, 5 à 20 % de FeO , 1 à 7 % de CaO, 1 à 2 % d' et moins de 0,2 % de nickel . La production de scories est importante : un gros four électrique transforme quotidiennement de poudre calcinée en de ferronickel brut et de scories. Au-delà de , le nickel et le fer se combinent avec la silice et forment des silicates peu réactifs. Ces fours électriques de fusion sont alimentés par 3 grandes électrodes en graphite mesurant chacune de diamètre et de long. Chaque électrode transporte environ , la puissance d'un four variant de . Cette configuration rappelle le procédé Krupp-Renn, un sidérurgique de réduction directe inventé en Allemagne dans les années 1930. Au cours du , les Japonais améliorent régulièrement ce procédé et le dédient à l'extraction du nickel. Au début du , la fonderie de Nihon Yakin Kogyo à Ōeyama, au Japon, reste la seule usine du monde à utiliser le procédé Krupp-Renn pour la production de ferronickel, avec une production mensuelle de de luppen. Un quart du nickel est sous la forme métallique, le reste est encore oxydé. Le fer, qui représente 15 % du poids de cette poudre, n'est réduit en métal qu'à hauteur de 5 %, 95 % étant du FeO. Enfin, on y trouve 40 % de , 25 % de MgO, 2 % de charbon imbrûlé et 1 % d’.
prop-fr:titre
Extractive Metallurgy of Nickel, Cobalt and Platinum Group Metals
prop-fr:trad
Fletcherite
prop-fr:éditeur
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photo de l'usine
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3
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note
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La métallurgie extractive du nickel est l’ensemble des opérations permettant la fabrication de nickel métallique à partir du minerai. Elle concerne aussi le recyclage des déchets métallurgiques recyclés contenant du nickel (40 % du nickel consommé en 2005 est recyclé). Au début du XXIe siècle, le nickel est extrait de deux types de minerais : les latérites et les sulfures. Mais bien que 70 % des réserves de nickel soient des minerais latéritiques, ceux-ci ne correspondent qu'à 40 % de la production mondiale. Les minerais latéritiques sont essentiellement destinés à la production de ferronickel, les minerais sulfureux étant généralement destinés à la production de nickel très pur. Qu'ils soient latéritiques ou sulfureux, les minerais de nickel sont exploités dès que leur richesse dépasse 1,3 % de nickel. Cette faible teneur explique la complexité et la diversité des procédés, déterminés par la nature de la gangue du minerai, ainsi que par la qualité du nickel désiré à la fin de l'extraction.