Le bas fourneau est un four à combustion interne qui a servi, au début de l'âge du fer, à transformer le minerai de fer (hématite, limonite, etc.) en fer métallique.

PropertyValue
dbpedia-owl:abstract
  • Le bas fourneau est un four à combustion interne qui a servi, au début de l'âge du fer, à transformer le minerai de fer (hématite, limonite, etc.) en fer métallique.
  • Dymarka – dawny piec hutniczy, w którym przez redukcję tlenkowych rud żelaza za pomocą węgla drzewnego otrzymywano żelazo w postaci gąbczastej, zawierającej żużel.Żelazo nadające się do wyrobu narzędzi, broni itp. uzyskiwano przez usunięcie z łupki żużla na drodze wielokrotnego przekuwania. Tzw. proces dymarkowy znany był od bardzo dawna (w Europie od ok. II w. p.n.e., na ziemiach polskich od ok. I w. n.e.).W początkowym okresie dymarki były wyłożonymi gliną zagłębieniami w ziemi (tzw. ogniska dymarskie), później piecami jednorazowego użytku, częściowo zagłębionymi w ziemi; po zakończeniu procesu część nadziemna była niszczona, część zagłębioną wraz z żużlem pozostawiano – pozostałości te stanowią dzisiaj cenne źródło informacji o ówczesnej metalurgii żelaza. W Polsce odkryto je na terenie Kielecczyzny (dawne Zagłębie Świętokrzyskie) i Mazowsza Zachodniego (dawne Mazowieckie Centrum Metalurgiczne). Fragmenty są eksponowane w muzeum w Nowej Słupi oraz Pruszkowie. Na przełomie XII i XIII w. dymarka przekształciła się w stały piec hutniczy z otworem spustowym do żużlu i sztucznym ciągiem powietrza.
  • Een laagoven is een voorganger van de modernere hoogoven, voor de winning van ijzer uit ijzererts. In deze oven, die een hoogte had van hoogstens 2 meter, werden lagen ijzererts en houtskool op elkaar gestapeld.De laagoven kon slechts een lagere temperatuur dan een hoogoven bereiken, (namelijk ca. 1200 °C in plaats van 1500 °C), met als nadeel dat het ijzer niet in vloeibare vorm gewonnen kan worden, maar als een gesinterde massa in de slak zat. Later kon wel een smelt worden bereikt en ontstond gietijzer. Door afwisselend te verhitten en hameren moest worden bewerkt dat het ijzer werd gezuiverd en het koolstofgehalte omlaag werd gebracht, zodat welijzer, smeedijzer, ofwel staal ontstond. Hiervan werden onder meer wapens gemaakt.Doordat het ijzer niet smolt tijdens dit proces, had het ook geen homogene structuur.In 1784 werd de puddeloven (dry puddling) uitgevonden door Henry Cort. Hiermee kon de staalbereiding voor het eerst op industriële schaal plaatsvinden. Dit was een vlamoven. De vlam streek over het ijzer, waardoor ontkoold werd en een deegachtige massa ontstond. Ook hier moest door smeden de slak weer uit worden verdreven. Het aldus ontstane puddelijzer had dus eveneens geen homogene structuur.
  • A bloomery is a type of furnace once widely used for smelting iron from its oxides. The bloomery was the earliest form of smelter capable of smelting iron. A bloomery's product is a porous mass of iron and slag called a bloom. This mix of slag and iron in the bloom is termed sponge iron, which is usually consolidated (shingled) and further forged into wrought iron. The bloomery has now largely been superseded by the blast furnace, which produces pig iron.
  • Ein Rennofen war eine Vorrichtung zum Gewinnen von Eisen aus Eisenerz.Dabei handelte es sich um aus Lehm oder Steinen errichtete Schachtöfen von etwa 50 bis 220 cm Höhe. Neben dem Schacht befand sich in manchen Fällen eine Herdgrube für den Schlackenablass, die sogenannte Renngrube. Die Rennöfen wurden mit Holzkohle, Holz oder Torf warmgeheizt und dann für die Verhüttung von oben wechselschichtig mit Brennstoff, meist Nadelholzkohle, und fein zerkleinertem Erz von möglichst hohem Eisengehalt befüllt. Die Erzausbeute betrug maximal 50 %. Bei einer Temperatur von 1100 bis 1350 °C – je nach Bauart des Ofens – wurde ein Teil des Eisenerzes im festen Zustand zu Eisen reduziert; gleichzeitig kam es zu einer Schlackenbildung. Die Schmelztemperatur von Eisen (1539 °C) sollte möglichst nicht erreicht werden, damit kein Gusseisen erzeugt wurde, das spröde und nicht mehr schmiedbar ist. Die Schlacke lief (rann, daher der Name) aus Öffnungen aus dem Ofen und in die Herdgrube.Eine andere Theorie, die die recht großen Kristalle in der Luppe besser erklärt, ist, dass im oberen Bereich des Ofens das Erz reduziert und so stark aufgekohlt wird wie Gusseisen, so dass es sich beim weiteren Absinken in flüssigem Zustand befindet. Es verbindet sich zu einem Gebilde, das am Außenbereich anwächst. Dies geschieht in einem Bereich mit Sauerstoffüberschuss in der Nähe des/der Lufteinlasse(s), der zur Entkohlung und damit Erhöhung des Schmelzpunkts führt.Die Belüftung erfolgte in der Regel durch einen Blasebalg. Es gab auch hohe, kaminartige Ofenformen, in denen der natürliche Luftzug ausreichte, oder die durch Tunnel mit Wind betrieben wurden; solche Rennöfen wurden gerne auf Höhenzügen angelegt. Das Produkt des Schmelzprozesses war eine mit Schlacke durchsetzte Eisenluppe (kein Gusseisen), die im Rennofen zurückblieb. Das gewonnene Material wird auch als Renneisen bezeichnet. Diese Luppe oder auch „Ofensau“ musste nun für ihre Weiterverarbeitung ausgeschmiedet werden. Dabei wurden Holzkohle- und Schlackenreste ausgetrieben. Als Endprodukt entstand ein direkt schmiedbares Eisen, aber je nach Ofenführung auch Stahl mit ungleichmäßigem Kohlenstoffgehalt, der nach dem Gerben zum Ausgleich der Eigenschaften und gleichmäßigen Verteilung der Inhaltsstoffe als Raffinierstahl bezeichnet wird.Da die Rennofentechnologie in Mitteleuropa über mehr als 3.000 Jahre bis zur frühen Neuzeit Anwendung fand, ist bei den zahlreichen Verfahrensweisen und Bauformen keine allgemeingültige Beschreibung der Ofenfahrweise möglich. Versuche ergaben aber, dass zur Gewinnung von einem Kilogramm Eisen insgesamt rund 30 Kilogramm Holzkohle erforderlich waren (mit dem Ausschmieden). In europäischen Öfen wird meist Erz zu Kohle im Verhältnis 1:2,5 bis 1:3 verwendet. Im japanischen Tatara, einer rechteckigen Ofenform, werden Mischungen von 1:2 und sogar 1:1 ermöglicht, wozu dann noch die Kohlenmengen des Ausschmiedens und Schweißens (Gerben)/(Gerbstahl) hinzu gerechnet werden müssen, um zum verwendbaren Stahl zu gelangen.Pro Verhüttung konnten je nach Erz, Ofengröße, Prozessdauer und anderen Faktoren mehrere Kilo bis zu einem Zentner Stahl gewonnen werden. Insbesondere aus dem in feuchten Heidelandschaften oder an Gewässern vorgefundenen rostbraunen Raseneisenerz wurde Eisen gewonnen. Das Erz, auch Ortstein, bildet sich in der Grenze des Reduktions- mit dem Oxidationsbereich im Boden.Dieses Verfahren fand bereits in vorgeschichtlicher Zeit seit der Eisenzeit bei den Kelten, Römern, Germanen und anderen Völkern Anwendung und wurde erst in der Neuzeit durch Hochöfen verdrängt, die flüssiges Roheisen erzeugten. Eine Zwischenstufe waren die Niederschachtöfen, die bis ins Ende des 19. Jahrhunderts mancherorts benutzt wurden. Die Technik der Eisenherstellung ist eine Kunst für sich; dieser Umstand erklärt auch, warum Eisen erst so spät entdeckt und genutzt wurde (in Europa ab etwa 700 v. Chr.).Experimenteller Nachbau eines keltischen Rennofens
dbpedia-owl:thumbnail
dbpedia-owl:wikiPageExternalLink
dbpedia-owl:wikiPageID
  • 136076 (xsd:integer)
dbpedia-owl:wikiPageLength
  • 17484 (xsd:integer)
dbpedia-owl:wikiPageOutDegree
  • 89 (xsd:integer)
dbpedia-owl:wikiPageRevisionID
  • 109690451 (xsd:integer)
dbpedia-owl:wikiPageWikiLink
prop-fr:année
  • 2003 (xsd:integer)
prop-fr:colonnes
  • 3 (xsd:integer)
prop-fr:commons
  • Category:Bloomeries
prop-fr:commonsTitre
  • Bas fourneaux
prop-fr:groupe
  • SF
prop-fr:langue
  • fr
prop-fr:lireEnLigne
prop-fr:nom
  • Corbion
prop-fr:préface
  • Yvon Lamy
prop-fr:prénom
  • Jacques
prop-fr:référence
  • Référence:Le savoir...fer : glossaire du haut fourneau
prop-fr:sousTitre
  • Le langage… des hommes du fer et de la zone fonte, du mineur au… cokier d'hier et d'aujourd'hui
prop-fr:titre
  • Le savoir… fer — Glossaire du haut fourneau
prop-fr:wikiPageUsesTemplate
prop-fr:wikibooks
  • Réaliser un bas fourneau
prop-fr:wikibooksTitre
  • Réaliser un bas fourneau
  • Réaliser un bas fourneau
prop-fr:édition
  • 5 (xsd:integer)
dcterms:subject
rdfs:comment
  • Le bas fourneau est un four à combustion interne qui a servi, au début de l'âge du fer, à transformer le minerai de fer (hématite, limonite, etc.) en fer métallique.
  • A bloomery is a type of furnace once widely used for smelting iron from its oxides. The bloomery was the earliest form of smelter capable of smelting iron. A bloomery's product is a porous mass of iron and slag called a bloom. This mix of slag and iron in the bloom is termed sponge iron, which is usually consolidated (shingled) and further forged into wrought iron. The bloomery has now largely been superseded by the blast furnace, which produces pig iron.
  • Dymarka – dawny piec hutniczy, w którym przez redukcję tlenkowych rud żelaza za pomocą węgla drzewnego otrzymywano żelazo w postaci gąbczastej, zawierającej żużel.Żelazo nadające się do wyrobu narzędzi, broni itp. uzyskiwano przez usunięcie z łupki żużla na drodze wielokrotnego przekuwania. Tzw. proces dymarkowy znany był od bardzo dawna (w Europie od ok. II w. p.n.e., na ziemiach polskich od ok. I w. n.e.).W początkowym okresie dymarki były wyłożonymi gliną zagłębieniami w ziemi (tzw.
  • Ein Rennofen war eine Vorrichtung zum Gewinnen von Eisen aus Eisenerz.Dabei handelte es sich um aus Lehm oder Steinen errichtete Schachtöfen von etwa 50 bis 220 cm Höhe. Neben dem Schacht befand sich in manchen Fällen eine Herdgrube für den Schlackenablass, die sogenannte Renngrube.
  • Een laagoven is een voorganger van de modernere hoogoven, voor de winning van ijzer uit ijzererts. In deze oven, die een hoogte had van hoogstens 2 meter, werden lagen ijzererts en houtskool op elkaar gestapeld.De laagoven kon slechts een lagere temperatuur dan een hoogoven bereiken, (namelijk ca. 1200 °C in plaats van 1500 °C), met als nadeel dat het ijzer niet in vloeibare vorm gewonnen kan worden, maar als een gesinterde massa in de slak zat.
rdfs:label
  • Bas fourneau
  • Bloomery
  • Dymarka
  • Laagoven
  • Rennofen
owl:sameAs
http://www.w3.org/ns/prov#wasDerivedFrom
foaf:depiction
foaf:isPrimaryTopicOf
is dbpedia-owl:wikiPageDisambiguates of
is dbpedia-owl:wikiPageRedirects of
is dbpedia-owl:wikiPageWikiLink of
is foaf:primaryTopic of